珠海精密钢管 珠海精密钢管厂家 珠海精密钢管价格 东莞市华钢金属材料有限公司生产的精密钢管是一种通过冷拔或热轧处理后的一种高精密的钢管材料。由于精密钢管内外壁无氧化层、承受高压无泄漏、高精度、高光洁度、冷弯不变形、扩口、压扁无裂缝等优点，所以主要用来生产气动或液压 元件的产品，如气缸或油缸，可以是无缝管，也有焊接管。精密钢管高尺寸精度高、管内外表面光洁度，钢管热处理后内外表面均无氧化膜，钢管扩口、压扁无裂痕、冷弯不变形，并能承受高压，能作各种复杂变形及机械深加工处理。供应珠海精密钢管 珠海精密钢管厂家 珠海精密钢管价格 精密钢管定制等服务。

东莞华钢精密钢管广泛用于汽车、摩托车、电动车、石化、电力、船只、航天、轴承、气动元件、中低压锅炉无缝钢管等范畴，也可适用于钢筋套筒、轴承、液压、机械加工等领域！

精密钢管的生产流程和普通的无缝管一样，就是多了道***酸洗冷轧的程序。

精密钢管工艺流程

管坯——检验——剥皮——检验——加热——穿孔——酸洗钝化——修磨——润滑风干——冷轧——去油——切头——检验——标识——成品包装

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精密无缝钢管是一种通过冷轧或冷拔处理后的高精密的钢管；全称：冷轧或冷拔精密无缝钢管。由于精密无缝钢管内外壁无氧化层、承受高压无泄漏、高精度、高光洁度、冷弯不变形、扩口、压扁无裂缝等优点，所以主要用来生产气动或液压 元件的产品，如气缸或油缸，都是用无缝管。精密无缝钢管的化学成分有碳C、硅Si、锰Mn、硫S、磷P、铬Cr。

镀锌钢管常用规格：

螺旋焊管(helical welded pipe)

焊缝相对管体轴线成螺旋分布的管材。主要用作输送管道、管桩和一些结构用管等。产品规格：外径300～3660mm，壁厚3．2～25．4mm.

螺旋焊管生产的特点是：(1)可用同一宽度的带材生产多种外径的管材；(2)管材的平直度好，尺寸较***，内外螺旋焊缝增加了管体刚性，所以焊后无需定径、矫直工序；(3)易于实现机械化、自动化和连续化生产；(4)与相近规模的其他装备比，外形尺寸小，占地和投资少，建设快；(5)与同尺寸的直缝焊管比，管材单位长度上的焊缝较长，因而生产力较低.

螺旋焊管的生产工艺流程 螺旋焊管的原料有带材和板材，厚度在19mm以上用板材。用带材时为***前后板卷首尾对焊时连续供料，可用活套装置，也可用飞焊小车对焊连接，如图所示，飞焊小车上可将从开卷到对焊的整个备料操作在其沿轨道移动过程中完成。当前卷带钢的尾部被对焊机的后夹紧器咬住时，小车则以与成形一预焊机的同步速度拉向前进，对焊结束后，松开后夹紧器，小车自行回到原位。用板材时需先在作业线外将单张钢板对焊成板条，然后送上作业流程线用飞焊小车对焊连接。对焊皆用自动埋弧焊，在相当于管体内表面进行，未焊透的地方于成形、预焊后，再在管体外表面补焊，然后才对螺旋焊缝进行内、外焊。板带进入成形机前，必须根据管径、壁厚和成形角将板边预弯一定曲率，使得成形后边部与中部的变形曲率一致，防止出现焊缝区突起的“竹节”缺陷。预弯后进入螺旋成形器成形(见螺旋成形)、预焊。为提高生产力，多采用一条成形一预焊线与多条内外本焊线相配合。这样既能提高焊缝质量，又能大幅度增加产量。预焊一般采用焊接速度较快的保护气体电弧焊或高频电阻焊，全长焊接，本焊采用多极自动埋弧焊.

螺旋焊管生产的主要发展方向 因管线的承载压力日益增高，使用条件日益苛刻，并且要尽量延长管线的使用寿命，所以螺旋焊管的主要发展方向是：(1)生产大直径厚壁管以提高耐压能力；(2)设计生产新结构的钢管，如双层螺旋焊管，即用厚度为管壁一半的带钢焊成双层管，不仅强度比同厚度的单层管高，且不会出现脆性破坏；(3)开发新钢种，提高冶炼工艺技术水平，广泛采用控制轧制和轧后余热处理工艺，以不断提高管体的强韧性和焊接性能；(4)大力发展涂层管，如在管内壁涂以防腐层，不仅可延长使用寿命，且可改善内壁的光滑度，降低流体摩擦阻力，减少积蜡和污垢，减少清管次数，降低维修费用.

辊式成形    (roll forming process)

带材在辊式成形机上连续弯曲成具有规定形状和尺寸的管筒的变形工艺过程。

成形原理     带材在连续弯曲成形过程中，产生横向变形、高向变形和纵向变形。横向变形指带材横断面在各机架上的弯曲变形，它取决于孔型设计。高向变形是成形前后的厚度变化，此值很小一般不计。纵向变形是指带材弯曲成管筒时，在轴线方向上带材边缘的变形，它决定着成形质量。图1为带材成形过程中纵向变形的示意图。如图所示，在变形区内带材边缘长度L&＃39;，总是大于原来长度L。为***成形质量，伸长了的边缘部分在变形结束时必须能恢复到原长，否则在焊缝附近会产生波纹或鼓包。为此必须将边缘在变形过程中的相对延伸限制在弹性变形的极限范围之内。这就要求成形机架辊轴到***一架辊轴之间的距离适当。对碳结钢焊管，该距离一般为产品外径的40～57倍，同时还需采取其他措施来控制带材边缘的相对延伸，以***成形质量。

成形方法    有辊式成形、排辊成形和履带成形3种基本方法。

(1)辊式成形。是将带材在多机架的辊式连续成形机上，按照一定的孔型系统逐渐连续弯曲成要求形状和规格的管筒(见带材成形孔型设计)的变形过程。(图2)辊式连续成形机的机架一般为二辊式，大管径也可采用多辊式。

闭口孔的上辊槽底带有导向环。立辊对改善成形质量有很大好处，它起导向作用，使成形过程中带材运行稳定不窜动；同时，通过孔型设计对管坯边缘进行侧面压缩，降低成形过程中边部的附加张应力，以防止焊缝附近起鼓包或波纹。另外，随着管坯弯曲程度的增大，下辊成形凹槽越来越深，上辊的凸肚越来越大，结果会使闭El孔之前的两架开口孔型上下辊的工作辊径相差很大，比值达到1.8～2.2。这样，上下辊接触面之间，就会因速度差而迅速磨损，并划伤管坯表面。用从动立辊取代这部分水平辊，就避免了这一缺点，并且简化了轧机结构。***的成形在闭13孔内完成。为使焊缝对正管体中轴线，在焊缝一侧的成形辊槽底皆带有导向环，其厚度向出口逐架减薄。

成形机架的布置形式(见表)有：(1)水平辊与立辊交替配置；(2)在闭口孔前设置成组的立辊机架。因后者更好地利用了立辊的优点，所以采用日广。

立辊成形法(VRF法)是在充分利用立辊成形的优点的前提下开发的。成形机架除头两架开口孔为水平辊机架、***的封闭孔型为水平辊机架或多辊机架外，其余均采用从动式立辊机架。特点是：(1)充分发挥了立辊压缩带材边缘、降低边部轴向附加张应力的作用，可提高成形质量；(2)孔型公用性强，适应规格范围广，调整方便灵活；(3)成形过程中带材运行稳定；(4)立辊变形接触区短，单位能耗低；(5)设备简单；(6)适用于中小型焊管生产。

(2)排辊成形。以一系列小辊群按一定变形规律连续排列，从两侧将带材连续卷曲进行成形的主要变形。只有架开口孔为水平辊机架，***几架封闭孔型为水平辊或多辊机架。

在通常的辊式成形机上，在成形机架之间都会发生成形带材的回弹现象。为补偿回弹变形，下一机架的变形量必须相应加大，因而增大了带材边缘的相对延伸，增加了焊缝附近出现鼓包或波纹缺陷的倾向。排辊成形时由于在成形水平辊之间配置了一系列比较密集的小辊，它们不仅有效地限制了回弹变形，且使带材边缘沿着一条符合变形规律的成形曲线弯曲成管筒，成形过程中还能连续压缩边缘、减缓纵向附加张应力，所以能实现成形，这在生产直径大于450mm的大管和薄壁管时尤为***。

排辊成形是直缝焊管连续成形中质量的方法，因而自20世纪60年代问世以来，在大中型焊管生产中发展迅速。该法生产的管材外径为400～1200mm，壁厚22mm。

(3)履带成形。是排辊连续成形方法在小型管材生产中的发展，成形过程如图3所示。它是将排辊群进一步密集化，变成上下两块成形板，上板俯视为三角形，带材入口处宽，管筒出口处窄，三角形板的横断面形状按成形规律要求设计。下板由横断面为V形槽的履带链块拼成，随着履带由带材入口向管筒出口方向运转，带材被带入变形区，连续弯曲成形。管筒出口段的三角板横断面设计，还可以考虑对成形管筒底部给予一定的压缩量，以求带材的侧边与中底部的延伸平衡，使焊缝附近不产生波纹。此法生产的管材外径为20～50mm，壁厚0.5～3.5mm，壁厚与外径比达到1/100。

冷轧冷拔管机组(cold rolling and drawing mill of tube)

用冷轧、冷拔或冷轧和冷拔相结合的冷加工方法生产管材的整套装备组合。是对热轧管材或焊接管进行深度加工的机组。

依据金属的加工性能、管材尺寸、质量要求以及投资和效益来选择不同的加工方法及相应的辅助工序。冷轧冷拔管的基本工序有：(1)管料供给，所用管料为热轧成品管或半成品管、挤压管以及焊接管；(2)管料准备，包括检查、打捆、酸洗、清洗、冲洗、中和、烘干、涂润滑剂等；(3)冷加工(冷轧或冷拔)；(4)成品精整包括成品热处理、矫直、取样、切头尾、检查(人工检查和各种探伤)、水压试验、涂油、包装、入库等。不同的产品精整内容有所差异。

冷加工管机组生产特点是管料从投入到加工成成品通常要经过多次冷变形并产生加工硬化，因而整个生产过程由多个准备工序和变形工序组成，且具有往复循环的特点，因而工序多，生产周期长、金属消耗较大，生产效率较低，一般生产规模均不大。冷轧和冷拔钢管的生产工艺流程如图1、2。

图1  冷轧钢管生产工艺流程

在机组中同时配置冷拔和冷轧机有利于发挥它们各自的优点，特别是对生产不锈钢等高合金钢管和难变形的有色金属管更为合理和必要。冷拔机有单根和多根直条拔管机以及卷筒拔管机(见卷筒拔管)。单根冷拔时管材的长度达50m，卷筒拔管时长达几百米。冷拔机的吨位最小为30kN，为7000kN。常规冷轧管机有二辊式冷轧管机和多辊式冷轧管机两种。

图2  冷拔钢管生产工艺流程

管端加工    (pipe end machining)对钢管端部进行的车螺纹、定径、加厚、强化热处理、倒棱等工序。

管端车螺纹     简称管端车丝。钢管厂生产的钢管，其单根长度通常小于14m，有的钢管的服役长度往往大大超过这一长度。如在地质钻探和石油钻采中，钻井深度通常在1000m以上，最深达7000m；用于输送石油、天然气、水、碱、矿物等的输送管线长达数公里甚至数百公里。为此，需在钢管两端车螺纹，利用相应的接箍(接手)把钢管连接起来。螺纹连接要求连接强度高，气密性好，以防止钢管断裂和输送介质外泄。为适应多种用途的需要，***已研制出各种形式的螺纹，但主要采用以下3种：

(1)圆顶三角螺纹。其特点是螺纹加工简单。但因螺纹受力不均且有变形，故连接强度低，仅靠螺纹侧面密封，密封性能差。(2)偏梯形(勃特雷斯)螺纹。其特点是螺纹精度高，加工要求高，连接强度高；依靠螺纹侧面和顶部压紧密封，密封性能比较高。(3)直连型连接螺纹。其特点是不用接手，但管端需加厚，一端车外螺纹，另一端车内螺纹，加工比较难。螺纹精度高，连接强度较高；依靠顶面和一侧面密封，密封性能好。

钢管端部在车丝前通常经过的机加工包括：切管、车外圆、镗孔、倒棱和端面加工。这些工序一般都是在一台专用车丝机上一次完成的，有的也可以在两台机床上完成。为了***螺纹尺寸符合标准要求，石油钻采用管的管端螺纹，出厂时需用各种仪器进行严格检测，检测项目包括螺矩、齿高、齿形、螺纹长度、锥度、紧密矩等。

管端定径    目的是减小钢管椭圆度，***钢管机加工后的尺寸精度，主要用于石油套管。经端部定径后的套管，端部车丝时的黑皮扣(留有漏车表面的丝扣)数量少，可提高成材率。

管端定径采用冷变形工艺，常用的定径方法有冲头扩径和冲头扩径+定径环压缩两种。冲头扩径时减小钢管椭圆度的效果在很大程度上取决于钢管壁厚的均匀程度。对壁厚不均较严重的热轧管如周期式轧管机轧制的钢管(见周期式轧管机轧管)，经冲头扩径后，管端的表面质量恶化。因此，为了消除壁厚不均的影响和减小钢管椭圆度，应采用冲头扩径+定径环压缩法。由于冷定径时，管端不但产生弹性变形而且也出现少量塑性变形。定径后，在扩径与非扩径的过渡带，可能存在不同程度的残余应力，同时也可能出现因冲头及定径环造成的内外表面划伤，导致产生轻微应力腐蚀现象。因此应尽量提高热轧钢管的尺寸精度，避免采用管端定径的方法。

管端加厚    主要用于石油管和地质管。因管端车丝后管壁减薄，螺纹连接部分成了整个管体强度的薄弱环节。为了提高螺纹连接部分的强度，采用管端加厚的方法增加管端壁厚。此外，钻杆(管)多采用管端与工具对焊连接、焊缝及其热影响区是强度的薄弱环节。为了提高焊缝区的强度，一般也采用管端加厚。管端加厚的形式有内加厚、外加厚和内外加厚。

钢管加厚的工艺过程是：管端加热(在缝式炉或感应加热器中)→加厚(用卧式锻造机或水压锻造机)→冷却→检查。根据被加厚管的尺寸、加厚形式和加厚压缩量的不同，所采用的加热次数和加厚的道次也不一样，有一次加热一次加厚，或一次加热二次加厚。为了消除因加厚所造成的加厚端与管体的性能不均现象，钢管在加厚后通常要进行整体热处理。管端加厚的工艺参数主要有：加厚前管端加热温度t_始、加厚结束后管端温度t_终及管端变形长度L_端：

t_始=A_c3+(400-450)℃            t_终=A_r3+(40-80)℃         L_端=(1.05-1.10)L

式中L为计算所得的理论变形长度。

使用过程中钻杆的失效主要出现在加厚端与管体的过渡区，因此，过渡区的尺寸至关重要。

管端强化热处理     即通过热处理使管端车丝部分的强度高于管体强度一个级别。管端强化热处理工艺包括管端加热、淬火(介质为压缩空气、水雾等)和回火等。

管端倒棱    用于输送矿物、气、油、水等介质的管道，通常是由钢管一根根地焊接起来的。为便于管间焊接，对管端外角需进行倒棱(见图)。根据钢管用途不同，α角大小及钝边ζ值也不同，一般α=30^。。为***管端倒棱后α及ζ尺寸***，要求钢管不圆度及壁厚不均尽可能小。钢管厂在管端加工时，管端倒棱和钢管切断在同一台机床上进行。国际上***的切管机均具有倒棱的功能。石油管接箍的加工在专门的机床上完成，除接箍料的定尺切断外其他工序同管端加工类似。

工艺程序表编制(arrangement   of   technologicol    procedure    table)

制定管材冷轧冷拔生产(见管材冷轧冷拔机组)的工艺流程及变形规程。在管材冷轧冷拔机组中，在产品投产以前必须对它的生产工艺流程、变形参数和加工设备选择等有一个明确的规定，作为组织生产和进行操作的依据，这项工作就是编制工艺程序表。根据所采用的冷加工方法，工艺程序表可分为拔制表(采用冷拔变形)和轧制表(采用冷轧变形)以及轧制和拔制表(采用冷轧冷拔两种方式变形)，由于管材冷轧冷拔生产特点是多工序和循环性，而且品种很多，为了使生产能合理和有秩序地进行，编制工艺程序表是很重要的。工艺程序表的内容包括有：管料尺寸，变形方式和道次，每道次的变形量及变形后管子尺寸，选用的加工设备、辅助工序和工模具类型等。编制工艺程序表时，除根据材料加工特性和管子技术条件外，还必须考虑具体的生产条件。各冷拔冷轧机组都有根据自己生产条件制定的工艺程序表，并且在生产实践中不断地进行修改和完善。

冷加工方式的配置     按冷轧和冷拔使用情况，方式配置可有单一冷轧、单一冷拔和冷轧冷拔结合3种方案。

(1)单一冷轧方案。和冷拔相比，冷轧变形时应力状态好，道次变形量大，可减少中间工序并缩短生产周期，能降低消耗和降低成本，适宜加工塑性差的高合金钢管和难变形的有色金属。其缺点是生产力低，生产灵活性较小。

(2)冷轧冷拔结合的方案。是管材冷加工的合理方案，冷轧冷拔相结合可发挥冷轧变形量大和冷拔生产灵活的优点，以减少工序、缩短生产周期、提高生产力和扩大品种。采用冷轧冷拔结合方案时，通常是管料先在冷轧机上轧到定壁或定壁前的某个道次，然后进行拔制，直至成品道次。

(3)单一冷拔方案。由于冷拔的道次变形量较小，变形道次多，中间工序多，生产周期长，金属及辅助材料消耗大，单一冷拔方案不是***方案。但拔管机结构比冷轧机简单，投资少，操作容易掌握，工具的制造和更换方便，生产灵活性大，生产力也较高。故采用单一冷拔方案来加工碳钢、低合金钢管和一般有色金属管在实际生产中有广泛的应用。

管料尺寸的选择     在冷加工管材生产中，管料的尺寸(直径和壁厚)决定着变形道次、成品管尺寸精度和表面质量。在能***成品管质量的前提下尽可能选用接近成品尺寸的管料。管料的最小壁厚应能***管料和成品管的壁厚差(即总减壁量)能消除热轧管表面的螺纹道、划道等表面缺陷，改善壁厚不均，以获得尺寸公差和表面质量都符合要求的管材。在冷拔管生产中，冷拔的最小总减壁量一般取0.5～1mm。对成品管质量(尺寸精度、表面质量)要求高时也可以将总减壁量取大一些。在可供应条件下，管料的直径一般比成品管的直径大5～20mm。主要是考虑减径量与减壁量的关系，即变形时有一定的减壁量必定有相应的减径量，才能***顺利实现金属变形。

选择冷轧管料与冷拔的原则基本相同，但在确定管料和中间管尺寸时则要考虑满足冷轧机孔型系统的要求。

道次变形量的选择即确定每个加工道次的变形程度(断面压缩率、延伸系数)、减径量和减壁量。在条件允许时，应选取大的道次变形量，以减少加工道次。选择冷轧管机道次变形量时要考虑轧机主要部件强度、材料塑性、对管材的质量要求等。在实际生产中管材的尺寸精度、表面状态以及工具的寿命等常成为限制道次变形量的因素。为了***产量和质量，成品道次的变形量应取小一些。在多辊式冷轧管机上道次变形量(特别是减径量)比二辊式冷轧管机的小。

选择冷拔机道次变形量的影响因素有：金属的冷加工性能(包括金属的强度和塑性)、管身强度(拔制时不能出现拔断现象)、拔管机能力以及选用的拔制方式(见管材冷轧冷拔)和模具类型(见冷拔管工具)。在选择拔制道次变形量时还应考虑的因素有：连拔道次(道次中间不经热处理)的多少，热处理、酸洗、润滑质量的好坏。

变形道次的确定    变形道次按下式确定：，式中为由管料加工到成品的总延伸系数，；F₀为管料截面积；F_k为成品管截面积；μ_c为平均延伸系数。

在采用轧拔结合方案时，可先根据机组中冷轧管机和冷拔管机的配置以及冷轧管机已有的孔型系统等具体条件，确定由冷轧转为冷拔时中间管的尺寸，然后再分别计算冷轧和冷拔的道次，两者之和即为总的变形道次。

工艺程序表    表1为拔制25mmx2mm锅炉管的拔制道次和各道变形量计算。表2为拔制力计算和拔管机选择。表3为辅助工序和模具类型选择。

东莞市华钢金属材料有限公司成立于2008年，公司位于珠江东岸的东莞市道滘镇，是一家集设计、生产制造、销售于一体的专业精密钢管配套企业。公司自成立以来，以市场为导向，以技术创新为依托，不断健全产品结构，提高生产能力，改良生产工艺，通过自主设计开发出4大系列近千款精密管材产品，产品广泛应用于汽车、健身器材、医疗器械、办公机器,电机马达，五金配件，自行车，摩托车，滑板车等行业产品。

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